仪表的预测性维护

　　一、前言

　　当今的过程工业，对现场的可靠性要求越来越高，一般都要求仪表设备能满足7/24的连续可靠工作，突发的故障停机会造成极大的损失。因此，也对设备的维护提出了较高的要求，以最大程度的避免生产的损失和材料的浪费。根据统计，在 1981 年，美国的工厂花费在维护其关键装置系统上的成本超过了 6000 亿美元。在 1991 年，这种成本已经升至 8000 多亿美元，而在 2000 年更是破记录地达到 12000 亿美元。这些数据表明，这些成本的三分之一到二分之一由于采用无效的维护管理方法而被浪费掉。虽然在中国没有这方面的数据统计，但是相信中国目前在这方面的情况和美国当时差不多。

　　选择错误和原始的维护手段和落后的维护观念是这种无效使用维护支出的主要原因。在强调经济效益的今天，也有越来越多的用户开始意识到过去那种单纯依靠人的直觉和经验来执行设备维护计划的方式已经不能再满足过程工业的生产需求了。

　　二、设备维护的模式

　　设备维护一般有三种模式：事后维护、预防性维护和预测性维护。

　　事后维护，也有人称之为“补救性维护”，“故障后维护”，“运转至出现故障管理”，顾名思义，也就是说设备出现故障时对它进行维修。这是种“不出故障就不维修”的维护方式，也是最初级最简单也是目前在国内被用户采用最多的维护运行手段。采用运转至出现故障管理的工厂在机器或系统出现故障之前不会在维护上花费任何资金。运转至出现故障是一种反应性的管理技术，它会在采取任何维护行动之前等待机器或设备出现故障。确切地说，这是一种“无维护”管理方法。它也是最为昂贵的维护管理方法，分析表明，在反应性或事后维护模式下进行维修的成本是有计划或预防性维护模式下进行的相同维护的成本的 3 倍。对维修进行计划安排可使工厂将维修时间和有关的劳动力成本降到最低。它还提供了一种可减少快速交付和生产下降等负面影响的方法。

　　与这种维护管理相关的主要费用是：

　　● 高备件库存成本;

　　● 高超时劳动力成本;

　　● 机器停机时间长;

　　● 生产能力低。

　　预防性维护(Preventive Maintenance)和预测性维护(Predictive Maintenance)都属于事先维护。

　　一般地讲，预防性维护可以分为三种类型：

　　● 基于时间的维护计划

　　● 基于性能的维护计划

　　● 基于条件的维护计划

　　基于时间的维护计划：在特定周期中执行基于时间的维护计划的维护，例如，每隔两个月或每隔六个月。

　　基于性能的维护计划：可根据各个设备和功能位置的测量点安装的计数器读数来进行。某些设备要根据许多参数或状态来进行操作。这些参数或状态信息可能由测量点提供。设备上的计数器到达一定读数时，系统就进行维护，例如，每隔 100 个小时的运行时间，每隔 500个铸造周期等。

　　基于条件的维护计划：部分设备将通过实时状态或操作参数如温度等进行控制。这些参数为实时读数，需要实时对其进行监控。

　　所有这些预防性维护计划的共同标志是它们都具有计划安排指南。所有预防性维护管理计划都假设，设备状况将在通常适用于该类特定机器的统计时间范围内恶化。例如，某种泵设备通常运转12个月后就要更换其磨损部件。使用预防性维护技术，在该种泵运转11 个月后就要使其停止运转并进行改制。这种方法的问题是，运转模式以及与系统或装置相关的变量会直接影响机器的正常工作寿命。对于用于输送水用于输送磨损性泥浆的泵来说，平均无故障时间 (MTBF) 是不同的(如图1)。如果该泵在11个月之后可能就不需要进行维护也能正常工作，那么用户维修的劳动力和材料就被浪费掉了。采用预防性维护的第二种选择甚至更为昂贵。同时，也有大量事实表明，频繁拆卸和停车维修，即导致产量降低，维修费用增加，而且也大大降低了设备的实际使用年限。事实上专家提出，导致很多工业设备故障的最大原因之一就是：不做严谨分析，上去就对工业设备进行操作和维修。