冶金企业全流程生产自动化

1方案概述

冶金企业全流程生产包括矿山开采、原料、焦化、烧结、炼铁、炼钢和轧钢等生产过程。钢铁企业生产过程流程前一阶段即冶炼阶段以化学反应为主，包括焦化、烧结、炼铁、炼钢，其生产过程基本连续，属连续型生产过程。后一阶段即轧制阶段以物理变化为主，轧钢的这些工艺又具有离散型生产企业的某些特征。目前，冶金企业所追求的已不仅仅是某一个生产工序的自动化控制水平，而是企业整体的综合自动化水平，因此需要生产实时信息、自动化技术、综合管理的集成，从而使生产信息真正成为企业资源，同时进一步来完成信息流、物流与资金流的集成，最大程度的提高企业的运行效率及过程优化。

2系统需求分析

过程控制需对生产的工艺参数进行优化，从综合自动化系统中获取控制数据或操作指令。保证整个自动化生产控制系统安全稳定运行。

冶金行业的生产过程管理和企业日常事物管理的结合是不可分割的，现代SCADA系统软件要保证信息流的分层次流动适合于不同的管理需要，要结合计算机与网络技术来实现企业各种生产技术的集成，解决生产计划的一体化编制和处理，生产过程的动态优化调度，生产成本在线跟踪预测与优化控制。

3系统架构

4系统功能

4.1生产数据采集和通信

由于冶金生产基本是按月计划生产，追求稳定、均衡、高产，铁前过程基本上是连续生产过程,要求综合自动化系统有安全稳定的采集系统。

力控冶金综合自动化系统高效采集来自各种生产现场设备、SCADA系统和其他子系统的数据，提供生产实时数据。数据库服务器支持海量数据历史归档，提供统一、完善、高效的数据读写接口。支持断线重连和缓存回补，支持冗余机制，保证数据的完整性和安全性。

4.2生产信息实时监控

力控冶金综合自动化系统提供丰富的可视化手段，对生产现场的数据进行展示，如实时显示各计量点、采集设备的瞬时状态，提供管理、决策、工艺分析等方面所需数据，监测每天炼钢的炉数及时间情况，同时分析制氧机的运行状态和炼钢的吹氧情况及吹氧周期；对生产进行及时合理的调度，减少放散，节约能源，保证了生产的稳定均衡；合理调配煤气的回收与利用，提高了用户对工业水、蒸汽的成本考核意识，减少了跑冒滴漏等，提高单位产值。