仪表故障简单判断之我见

　　我从事现场仪表维护和管理工作多年，我把现场仪表出现问题，检查判断步骤做一个简单总结；不全面，但希望有一定帮助。在检查处理仪表故障前，我们一定要办理各种工作，联锁仪表一定办联锁工作。

　　一、分析判断步骤基本如下

　　现场仪表测量介质不一样，分析思考问题也有所不同。主要是正确判断和熟悉问题，我们要学会用排除法解决问题，脑海里要有仪表控制思路。

　　1．第一步:在得到现场仪表故障后，要在脑海比较透彻地了解仪表系统的生产过程、生产工艺状况。

　　2．第二步：我们仪表工在分析判断检查现场仪表系统故障之前，要向现场工艺操作人员，了解生产的情况及原料的参数变化情况，调取故障仪表的记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所在。（如表导压管堵.调节阀卡.伴热冻等等问题，在曲线都能反应出来）

　　3．第三步：我们主要观看工艺记录曲线，如果仪表记录曲线为一条死线，或记录曲线原来为波动，现在突然变成一条直线；或波动大，故障很可能在现场仪表。因为目前记录仪表大多是DCS控制系统，灵敏度非常高，参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数，一定是工艺人员调一下信号（增加或减少）看曲线变化情况。如不变化，基本断定是现场仪表出了问题；如有正常变化，基本断定仪表系统没有问题。这个方法主要是看仪表变化情况来判断故障。

　　4．第四步：我们要求工艺人员改变工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小，此时的故障也常在现场仪表系统。人为改变参数来判断故障，这点一定要工艺人员来操作。

　　5．第五步；仪表故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。工艺人员在手动操作情况下还波动，一般都是工艺原因，手动都波动自动一定是投不上的。

　　6． 当发现DCS显示仪表不正常时，可以到现场检查仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是现场仪表系统出现故障。总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被控对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。

　　二、我举几个参数表的例子

　　1．温度仪表分析步骤

　　我们要注意两点：我们现场多采用热电偶、热电阻进行温度测量.

　　（1）温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小，一般为现场仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大，不会发生突然变化。特别要注意的是热电偶、热电阻的接线盒进水问题、套管漏问题。或是热电偶补偿导线、热电阻线路断线或变送器放大器失灵造成。

　　（2）温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象，多为控制参数PID调整不当造成。这时就需要查看PID参数，并进行PID参数的整定工作。

　　（3）温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，很可能是由于工艺操作变化引起的，如当时工艺操作没有变化，则很可能是现场仪表控制系统本身的故障。

　　（4）温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；没有信号输入，调节阀不动，工艺参数波动，是调节阀内漏。

　　（5）在下一步检查调节阀定位器输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障；检查定位器输入信号有变化，再查调节器输出有无变化，如果调节器输入不变化，输出变化，此时是调节器本身的故障。

　　2．压力变送器分析步骤

　　（1）压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时，首先要检查工艺操作是否有无变化，一般这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。

　　（2）压力仪表指示出现死线，工艺操作变化了压力指示还是不变化，一般故障出现在压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象，不堵，检查压力变送器输出系统有无变化，有变化，故障出在控制器测量指示系统。

　　3．流量变送器分析步骤

　　（1）流量控制仪表系统指示值突然到最小时，首先检查现场一次仪表，如果正常，则故障在显示仪表。当现场一次仪表指示也最小，则检查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为调节阀到调节器之间故障。当现场一次仪表指示最小，调节阀开度正常，故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。若是仪表方面的故障，原因有：孔板差压流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器正压室漏等。

　　（2）流量仪表系统指示值突然到最大时，则一次仪表也常常会指示最大。此时可手动调调节阀开大或关小，如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。若流量值降不下来， 则是仪表系统的原因造成，检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作；检查仪表测量引压系统是否正常；检查仪表信号传送系统是否正常。

　　（3）流量仪表系统指示值波动较频繁，可将控制改到手动，如果波动减小，则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适，如果波动仍频繁，则是工艺操作方面原因造成。

　　4．液位计分析步骤

　　（1）液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时，可以先检查一次仪表，看是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，看液位变化情况。如液位可以稳定在一定的范围，则故障在液位控制系统；如稳不住液位，一般为工艺系统造成的故障，要从工艺方面查找原因。

　　（2）差压式液位控制仪表指示和现场玻璃板指示对不上时，首先检查现场玻璃板指示是否正常，如指示正常，检查差压式液位仪表的负压导压管是否有渗漏；

　　若有渗漏，重新灌封液，调零点；无渗漏，可能是仪表的负迁移量不对了，重新调整迁移量使仪表指示正常。

　　（3）液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时，首先要分析液面控制对象的容量大小，来分析故障的原因，容量大一般是仪表故障造成。

　　容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化，如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成。

　　三、总结

　　以上是现场控制仪表的现场简单故障分析，遇到问题还是需要根据具体情况来具体分析。本文仅是本人的个人经验之谈，有不当之处还请各位专家批评指正。

作者：杨宝星

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