3D打印在东风汽车桥壳制造中的应用

‍

‍

　　东风德纳车桥襄阳工厂生产准备周期由至少10天缩短到6小时，生产准备费用由1000元降低至50元。

　　原先通过采购定位工装，生产准备周期至少10天，如今用3D打印技术只需6个小时就能完成，并且每批次产品的生产准备费用由1000元降低至50元。10月26日，在东风德纳车桥襄阳工厂桥壳车间，由3D打印机打印的定位工装成功应用在桥壳附件焊接加工中。3D打印技术投用一个多月以来，大大缩短了该厂产品的制造周期，降低了生产成本。

　　据悉，随着新型客车桥的市场需求大幅攀升，东风德纳车桥襄阳工厂生产的客车桥壳品种越来越多，由于市场订单的不确定性，大量的异形附件定位问题成为制约桥壳正常生产和按时交付的一道难题。如果采用传统的工装来定位焊接附件，工装到货周期短则10天，长则1个半月，难以保证按时交付客户。在工装到货前，东风德纳车桥襄阳工厂只好采取部分桥壳附件用人工划线方法进行定位焊接，这不仅消耗大量时间，而且精度难以保证，生产效率受到较大影响。

　　为解决这一难题，该厂工艺科迅速成立课题攻关小组，通过分析研讨，最后得出结论，使用3D打印来设计新增定位工装可以按期完成产品交付。据该课题组工艺员张小明介绍，一开始他们抱着试试看的心态，没想到通过试验验证，采用3D打印零件能够保证定位精度，同时大幅缩短生产准备周期，减少生产准备费用。他还算了一笔账，按每年20次新品试制计算，一年大约能节省19000元的费用。

　　在生产现场，操作工们也为3D打印技术点赞，“以前的工装都是铁家伙，用起来很累，现在的工装居然比一杯水还轻，干活更轻松了!”

　　据了解，3D打印技术在该厂车桥制造中的应用，突破了传统的工装及制造理念，促进了工装模块化、定制化设计理念的发展。利用3D打印技术可以在几小时内打印并获得零件成品。与传统的机械加工方法相比，3D打印技术无需大批量采购原材料，为企业快速响应市场需求、提高智能制造和创新能力提供了有力保证。

‍‍

‍

‍