国内MES发展之我见

　　近几年，工业4.0重新燃起了“工业再发现”之火。许多概念和实践再次被强化，犹如新开局的麻将牌，东风归位，万象重生。在这样一场焦点争夺战之中，MES毫无疑问成为众所瞩目的焦点。智能工厂面临的大规模个性化定制的生产问题，必须由各个系统（PLM、MES、现场数据采集系统等）进行承接和解决。

　　越来越多的管理者意识到，MES正在成为承载工厂核心的运营平台。服务于车间制造是MES的最核心的任务，因此越来越多的企业在新建工厂时，不仅考虑采购先进的设备，也考虑MES如何将工艺研发、品质管控、精益制造、协同供应链等，统一到一起。MES已然成为工厂的信息枢纽。

　　美国先进制造研究机构AMR定义为“位于上层的计划管理系统与底层的工业控制之间的面向车间层的管理信息系统”。它为操作人员/管理人员提供计划的执行、跟踪以及所有资源(人、设备、物料、客户需求等)的当前状态。目的是解决工厂生产过程的黑匣子问题，实现生产过程的可视化、可控化。在生产中占有如此重要的地位，可MES的发展却出乎意料地缓慢。

　　MES从上个世纪90年代开始发展，刚开始主要是在自动化程度比较高的行业得到广泛应用。如汽车行业、半导体电子、烟草行业，同时也在食品饮料、工程机械、大型离散装配、家电行业得以推广。

　　目前中国MES市场的集中度还比较低。当前的中国MES市场就像十多年前的ERP市场一样，群雄并起，鱼龙混杂，还处在“春秋战国时代”。

　　实际上，国内MES的发展缓慢，跟工业化进程密切相关。MES的行业性需求与通用型产品之间的矛盾很大，产品化程度不够。与此同时，集成难度是另外一个MES难以快速铺展的门槛。随着智能工厂的建设热潮，对于MES的集成提出更高的要求，纵向集成要求MES不仅与ERP集成，还要求与控制系统进行集成；不仅要求进行数据采集，还希望实现控制参数、工艺标准的下达。这也对MES供应商提出很大的挑战。

　　尽管MES在中国发展多年，但其产业化规模仍然不足。一个成熟的产业应该是由供应商、服务商和用户组成的，比如ERP、PLM。而现在的MES多是供应商直接面向用户，产业规模还远远没有发展起来。针对国内MES发展缓慢，MES市场还不成熟的原因，笔者总结为以下几个方面。

　　需求边界模糊，成本难以控制

　　很多企业在初期想要导入MES系统的时候，他们的需求可能会比较模糊。企业在评估是否需要制造执行系统时，往往会先陷入一些疑问：系统能提供哪些功能？可否给我一份导入系统后的效益评估报告？等等，这些疑问会让企业在评估时被MES系统众多的功能面与技术面之间的探讨转移掉，很容易忽略在生产制造管理的真正需求。究其原因，还是因为产品的成熟度不够的问题，企业没有对MES的价值有正确的认识。

　　很多厂商抱怨在实施过程中客户无休止的变更需求，对系统实施造成很大的阻力，同时造成实施方的成本不断上升，出现几乎没有利润的情况。但是平心而论，把所有错都推给客户是不公平的。作为实施方，你有责任精确的了解客户需求，而很多时候客户说的，不一定是他想要的。笔者认为，要想解决这个问题，厂商和企业需要共同发展，都要对MES有正确的认识。

　　个性化定置程度高，产品推进困难

　　莎士比亚说一千个人心中有一千个哈姆雷特，如果用这句话来比喻MES，可能太过夸张，不过MES行业的高度定制化是有目共睹的。笔者总结成熟的MES需具备五大特点：稳定性、专业性、集成性、行业性和拓展性。而行业性可能是MES在产品化道路上最大绊脚石。MES作为生产过程管控的核心软件，受到不同企业生产制造特点的差异、管控要求的不同等多方因素的影响很难有一个所谓的“标准化”，任何一个项目似乎都有太多的“个性化”需求，需要满足这些个性化的实现需要软件和企业自身的磨合，实施的难度可想而知。所以目前，厂商给企业提供针对性的整体解决方案是一个比较合理的方式。

　　企业对MES了解并不多

　　可能是厂商和舆论对MES的能力吹的太神了，很多企业认为有了MES就可以解决一切问题。 其实在导入MES前，需要企业进行很多的准备工作。比如需要企业整理自身的数据信息流，很多企业其实都把这个工作交给了厂商。还有企业希望通过MES来解决管理问题，而这本身就是一个谬论，因为MES实施成功另外一个重要前提就是企业本身管理要好，如果企业本身管理特别好，可能MES存在的必要性不是那么强，如果本身管理就不好，想通过MES提升是很难的。

　　对于MES这样一个复杂的大系统，要面对差异化极大的制造企业，要想真正达到预期效果，需要MES产品提供商、实施服务商、制造企业，以及中立的第三方服务机构共同努力，打造一个多赢的、健康的生态系统。只有通过多方协作，打造一个和谐共赢的生态系统，才能提升中国制造企业MES技术的应用水平，真正达到预期的效果，为中国制造企业转型升级助力！