如何选择正确的控制系统，取决于具体的项目和工厂类型，不同的应用场合对控制系统的要求也各不相同。

大多数控制系统的决策，可归结为选择PLC还是DCS。两者在工业自动化控制中占有举足轻重的地位，PLC和DCS在工业控制各个环节中不断升级、完善，已成为现代工业生产制造中不可或缺的工具。

1、DCS和PLC的差别

DCS（分布式控制系统）：相对于集中控制系统而言的一种新型计算机控制系统，在集中控制系统的基础上发展、演变而来。

DCS作为一个集过程控制和过程监控为一体的计算机综合系统，在通信网络的带动下，已成为一个综合计算机、通信、显示和控制等技术的完整体系。其主要特点是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。

PLC（可编程逻辑控制器）：是一种数字运算操作的电子系统，专为工业环境应用而设计。它采用可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程，是工业控制的核心部分。

■ 从发展方面： DCS从传统的仪表盘监控系统发展而来，侧重于仪表的控制；PLC从传统的继电器回路发展而来，最初的PLC甚至没有模拟量的处理能力，因此，PLC强调的是逻辑运算能力。 ■ 从系统的可扩展性和兼容性方面： 对于PLC系统来说，一般没有或很少有扩展的需求，也很少有兼容性的要求。PLC一般都采用专用的网络结构，如果两个或以上的系统要求资源共享，对PLC来讲是很困难的事。 DCS在发展的过程中也是各厂家自成体系，但大部分的DCS系统虽说系统内部(过程级)的通讯协议不尽相同，但操作级的网络平台不约而同的选择了以太网络，采用标准或变形的TCP/IP协议，这样就提供了很方便的可扩展能力。 ■ 从数据库方面： DCS一般都提供统一的数据库。在DCS系统中一旦一个数据存在于数据库中，就可在任何情况下引用。而PLC系统的数据库通常都不是统一的，组态软件和监控软件甚至归档软件都有自己的数据库。 ■ 从时间调度方面： PLC的程序一般不能按事先设定的循环周期运行。PLC程序是从头到尾执行一次后又从头开始执行。(现在一些新型PLC有所改进，不过对任务周期的数量还是有限制)。 而DCS可以设定任务周期。比如，快速任务等，同样是传感器的采样，压力传感器的变化时间很短，可以用200ms的任务周期采样，而温度传感器的滞后时间很大，可以用2s的任务周期采样。这样，DCS可以合理的调度控制器的资源。 ■ 从网络结构方面： 一般来讲，DCS惯常使用两层网络结构，一层为过程级网络。大部分DCS使用自己的总线协议，这些协议均建立在标淮串口传输协议RS232或RS485协议的基础上。第二层为操作级网络，采用数据吞吐量适中，传输速度快，连接方便的网络标准。因操作级网络一般布置在控制室内，对抗干扰的要求相对较低，以太网是最佳选择。 PLC的工作任务相对简单，需要传输的数据量一般不会太大，所以常见的PLC系统为一层网络结构。过程级网络和操作级网络要么合并在一起，要么过程级网络简化成模件之间的内部连接，PLC不会或很少使用以太网。 ■ 从应用对象方面： PLC一般应用在小型自控场所，比如设备的控制或少量的模拟量的控制及联锁，而大型的应用一般都是DCS。当然，这个概念不太准确，但很直观，习惯上把大于600点的系统称为DCS，小于这个规模叫做PLC。

2、DCS和PLC如何选择？

PLC和DCS之间如何选择，取决于具体的项目和工厂类型。因为应用场合不同，对控制系统的要求也各不相同。

选择时除了一些基本准则之外，还必须考虑安装、可扩展性、维护、保养等方面的各种因素。有时，某种选择非常适合于一个工厂，而在另外一种情况下可能并不适用。因此，选择控制系统时考虑的因素越多，越有助于实现短期和长期目标。

目前，虽然对小设备来讲，PLC系统可能是最划算的，但DCS系统则提供了更具经济性的可扩展能力，更可能获得较高的初始投资回报。

PLC适用于离散生产，一般由单独的生产装置组成，主要用于完成部件的组装，例如打标签、填充或研磨等。而DCS则适用于过程生产制造。通常使用自动化系统，以连续和批处理的方式按照配方而不是按件生产。大型连续加工设备，如炼油厂和化工厂，都使用DCS系统，混合应用通常同时使用PLC和DCS。

■ 过程规模： 小系统（＜300个I/O点）可能预算较少，使用PLC更适合。而DCS拥有全局数据库，更易于管理和升级，在大工厂应用中更能发挥其功能。 ■ 升级计划： 规模较小的工业过程可以选择PLC系统，但如果该过程需要扩展或升级，则需要增加更多的PLC硬件和数据库，并且需要进行单独维护，这个过程分厂耗时且费力，而且容易出现错误。此时，选择DCS更为合适。由于DCS更容易升级，也可以从中央集线器对用户受信进行管理，因此更易于后期的保养和维护。 ■ 集成需求： 对于单机装置，PLC是理想选择。当工厂配置多个PLC时，就会产生相互连接的要求。这一般很难实现，因为通常需要利用通信协议对数据进行映射。尤其当用户有变更需求时，一旦某个PLC系统做了变更，就可能导致两个PLC不能正常通讯。而DCS则不需要映射，配置变更只是一个简单的过程，控制器是系统自带的。 ■ 高可用性： 对可用性要求较高的过程，DCS系统可以提供冗余配置。 ■ 功能需求： 某些行业和设施需要历史数据库、流线型的报警管理、以及配置通用用户接口的中央控制室。有些则需要制造执行系统（MES）的集成、先进的控制和资产管理。DCS内置就有这些应用，很容易被添加到自动化工程应用中，无需增加独立的服务器，也不会增加集成成本。从这方面讲，DCS系统经济性更高，而且可以提高生产力，降低风险。 ■ 生命周期投资回报率： 设施的需求，因行业而异。对于规模较小的工艺工程，没有扩展需求，也不需要与其它工艺过程区域集成，因此PLC系统具有较好的投资回报率。DCS系统可能具有较高的安装成本，但从全生命周期来看，DCS系统所带来的产量增加和安全效益，会抵消一部分成本。