成功案例 | 动力电池独角兽EMS能源管理系统建设，打造全生命周期能碳管理

为响应国家双碳节能大政策号召，地方政府的《江苏省制造业智能化改造和数字化转型三年行动计划（2022－2024年）》，以及集团建设节能低碳的工厂的统一战略。该动力电池独角兽公司计划打造智慧能源及碳管理平台，基于已经建设的符合企业管理现状的数据中台，构建一套集中统一、功能丰富的管理平台，开展更为高效的，围绕新能源汽车动力蓄电池生产制造全生命周期进行的能源管理和碳排放管理，全面打通从输入到使用的各项与能源和碳排放相关的物理和业务环节，提高能源和碳管理过程数据追溯、业务数字化及风险排查的效率和快速响应能力。

当前，行业内不少龙头企业已将节能与碳排放管理放纳入为重要的公司治理任务，纷纷开启碳减排策略。考虑到客户集团自身较高的用能成本费用，此次智慧能源及碳管理平台项目的开展，更要以长远发展为目标，协助客户集团树立起行业内具有优秀水平的统一能源及碳管理体系，从自身生产需求出发，制定具有创新性的、丰富横展性的能源及碳管理战略规划，不止支撑对工厂整体能源管理的整体运营分析和指挥决策，还将在未来助力客户集团打造智能制造工厂，塑造行业标杆。

1、国内外政策要求：针对客户所在的新能源电池行业，国内外均陆续加快出台节能降碳、绿色发展方面的政策法规，对新能源电池行业的发展提出了新的更高的要求。例如《锂离子电池行业规范条件（2021年本）》和欧盟《新电池法》。

2、缺乏数字化手段：客户数据实时性要求高，数据量巨大，且数据复杂。如何在实时采集传输时，将海量复杂的数据进行分析、计量、计费、核算等是亟待攻克的重要难点。

3、监测体系缺失：现场无整体的能源在线监视管理系统、现场数采情况覆盖并不完整，未建立完善的计量体系，对重点能耗设备未全面关注，需根据现场情况完善智能计量仪表的接入。

4、持续降耗缺乏指导：各高能耗设备及产线用能分析不全面，缺乏全面历史数据支撑，节能措施及优化技改工作无法有效落地，无法保证持续优化；技术开发过程。

该动力电池独角兽公司处于快速发展阶段，构建集团级的EMS数字化能源管理系统（以下简称EMS系统）已成为公司重要的降本节能的着手点。

本项目旨在公司某基地实施EMS系统，并通过系统实施：

1、建立工厂级至设备级的5级计量标准，按照工厂现有能源计量仪表与计量标准补充安装电力计量仪表，并将现有和补充安装能源计量仪表数据及主要供能设备状态采集入EMS系统；

2、明确该基地厂级单产能耗，实现能源计量流程自动化、透明化 ；

3、针对公辅能源站房内部分重点耗能设备考察用能效率；

4、发现供能端与耗能端的能源浪费点，建立初步的闭环管理；

5、建立至车间级别能耗指标体系。

该公司基地是行业首家车规级AI智能动力电池工厂，率先在该基地的三期工厂，应用了格创东智的EMS能源管理系统，支撑生产运营和能源管理，实现高质量发展。业务架构：

具体实施范围：

1、能源管理系统覆盖范围：涵盖整个基地,能实现从工厂/车间/产线/设备包括空调、照明的一站式管理，并具备在未来有管理空间的拓展能力。

2、能源管理介质范围：电、水（自来水、一级纯水、二级纯水）、燃气、蒸汽、冷热量、氮气、压缩空气等。

3、能源管理系统对接系统范围：生产系统、光伏系统、储能系统、财务系统等。

4、数据采集范围：4万多个能源相关数据点位，包含近400块智能电表、水表、流量计、冷热量表等表计及数采网关的增设。

通过能源驾驶舱、实时监控、能效管理、系统运营等8大功能上线应用，实现： 

1、统一平台，海量数据应用；数万数据治理及接入应用，为能源管理提供科学决策依据。全局可视，高效管理；按需灵活配置多视角数据呈现，赋能不同业务单元的能源管理需求。体系建设、节能潜力挖掘；支持企业进行计量标准等体系建立；输出定制化节能方案，助力企业挖掘节能潜力。

2、双碳能源管理系统的部署建设,支持工厂五大关键条件实现；在生产运营效率、能耗成本、生态可持续等企业经营指标上实现重大提升。在提升企业能源数字化水平的同时，为客户产生数百万元直接节能经济效益。

3、碳排放、减排、能耗、节能等模型，实现精细化管理和可视化管理；采集碳排放量和能耗数据，通过系统进行数据和指标的分析并形成节能降碳方案。

4、建立起碳盘查及核算体系，明确各厂碳排放量和能耗，提出针对性的节能降碳，降本增效，数据驱动，预测碳排放和用能趋势，实现企业数字化绿色转型，从低碳零碳到可持续发展，帮助构建“节能低碳、减少污染”的绿色理念加快推动绿色制造体系建设。成为最优化能源消耗、碳资产价值最大化的一个有力武器。