塑料机械：“草根”企业创新路可谓暗礁重重

我国已成为世界塑料机械最大的生产国，产量占世界总产量的25%，但产值却只占9%，高产低价的背后是自主创新的滞后。创新需要投入，但仅有投入还远远不够，塑机制造与塑料加工脱节、创新模式没有针对性等因素削弱了创新效率--　　 　　日前在北京举办的第九届亚太国际塑料橡胶工业展上，“技术”与“创新”无疑成为最热门的词语。展商中的国内外知名企业，在一定程度上代表了行业的发展趋势及技术水平，显示强大的魅力，使得展会异彩纷呈。然而，走出塑机展，放眼整个中国的塑机行业，情况却并不乐观。　　 　　高产低价中国轻工业机械总公司北京中轻亚泰塑料科技有限公司的许政仓工程师告诉记者，目前我国塑料机械制造业存在的问题，表现在多方面，但最终都表现在高产量低价位上。　　 　　他说，塑机行业的经济规模相比生产规模而言落差较大。在产量方面，我国是世界上最大的生产国，但在经济规模上仅能算中小国家。进入新世纪后，世界塑料机械年工业总产值在175亿—200亿欧元之间，2005年我国塑机工业总产值为188.73亿元，但这个数字与2002年的德国和意大利比较，也分别只相当于它们的30%和52%。　　 　　许工的一席话，与中国轻工机械总公司塑料机械中心李坚处长的观点不谋而合。李坚告诉记者，在中国塑机出口额超过国内产值一半，国内产业对国际市场依存度不断提升的形势下，提高设备技术含量和附加值已成为当务之急。　　 　　根据李坚提供的数字，尽管中国已经成为世界塑料机械最大的生产国，产量占世界总产量的25%，但产值却只占世界总产值的9%。这表明中国塑机制造业的生产规模与经济规模相比，仍存在较大的落差。　　 　　研发投入需要远见和决心近日，由国家科技部主办，青岛顺德塑料机械有限公司和某研究所承办的国际塑料机械培训班顺利开课。来自7个国家的20位学员参加了培训班。据了解，这已经是该公司第三次承办此类国际培训班。　　 　　从一家创业初期靠仿制为生的小民企，到今天站在国际培训班的讲台上授课，依靠“自主创新”，顺德塑机完成了从“草根企业”到“现代企业”的嬗变。　　 　　而查看国内塑机企业几大巨头的“家谱”，其“发家史”几乎都跟技术创新有关。青岛顺德塑机公司在明确了“科技兴厂”的定位后，每年都拿出大量资金投入科技开发，还与高校联合建立研究所，按照“生产一代，研制一代，储备一代”的要求，积极汲取国内外先进经验，加速开发新产品。宁波海天集团每年投入销售额的5%，作为科技创新的研究经费，同时加大与高校及科研院所的合作力度，其自主研发的新产品已占100%，有力地促进我国塑机行业的技术进步。　　 　　然而，这只是少数塑机大企业的所为，更多的“草根企业”，却还没有意识到自主创新的重要性，或者根本没有能力搞创新。据许政仓介绍，目前国内塑机企业用于技术研发的资金普遍仅占经营收入的1%左右，而国外同行大多在3%以上，甚至超过5%。至今，我国的塑料机械制造企业依然是粗放型的生产方式，大多数企业纯利率不及5%。低利润下，也少有企业肯花钱搞创新。因此，以许政仓为代表业内人士认为，增加科技投入，需要远见和决心。　　 　　塑机制造与塑料加工脱节对于在技术创新上无所作为的塑机企业，许政仓认为，塑机制造与塑料加工严重脱节也是一大原因。他说，塑机制造同其他装备制造最根本的区别，也是最大的难点，在于其加工对象是塑料。塑料原料根据制品的需求，其组成成分是可以设计的。原料的变化，引起工艺条件的不同。同时，生产同一种塑料制品，又可能由于不同的设备而设计不同的工艺路线。因此，塑机制造核心技术从总体上说，就是为确定的塑料制品提供最合理的工艺条件和工艺路线。塑机的创新同塑料原料配方、工艺条件密不可分。但由于历史原因，从行业管理到机械制造与制品生产，都处于严重的分离状态。机械制造企业偏重机电人才的引进、机械加工条件的改善，忽视对塑料加工工艺的研究。不能准确把握不同原料的特性及其加工条件，就没有塑料机械制造的技术创新。　　 　　创新模式对症下药对于塑机行业的“草根企业”，乃至整个低附加值的塑机业，到底应该走怎样的路来崛起呢？要自主创新已经是不争之路，但对于创新模式，则应该更细化，更具针对性。据了解，国际上广泛应用的创新模式，就是“引进消化吸收再创新”，这也是塑机新产品开发的重要途径，对于发展中国家的企业而言，更是如此。另外，以塑机产品为载体，整合各种技术最新成果，也是提高塑机制造水平的重要途径。而企业观念中的创新模式，实际上是一种原始创新模式。这种方式资金、人力投入大，研发周期长，风险也大。许政仓表示，随着世界经济产业的转移，我国将承担更多的原始创新责任。随着国力的增强以及创新环境的改善，我国必将有更多的原始创新出现。　　 　　他认为，对国内的原始创新，一要给予更多的宽容；二要通过风险投资等途径建立风险规避机制；三要引起全行业的关注，并予以支持。
　　(摘自：中国化工网)