包钢千万吨钢的建设项目全面展开

2006年,包钢围绕年产千万吨钢的建设项目全面展开。为给包钢发展奠定一个坚实、高水平的基础,广大工程设计人员殚精竭虑,发挥聪明才智,将诸多先进设计理念和技术工艺融进包钢基建技改项目中,使新技术在重点工程中得到了广泛的应用。 　　6号高炉是包钢实现千万吨级规模的标志性工程。在这一工程中,包钢第一次引进了除盐水密闭循环系统,并配合使用了五段铜冷却壁。与传统的工业水循环系统相比,除盐水密闭循环系统水循环量仅为传统工艺的60％,用水量小,相应的动力消耗也少；同时由于新工艺自身结构的密闭性,循环水不蒸发,节水率可以达到50％。冷却壁烧损一直是制约高炉寿命的主要因素。与传统球墨铸铁冷却壁相比,铜冷却壁使用寿命成倍增长。按照以往经验,高炉一般四五年要中修一次,每次中修至少30天,费用为4000万元到6000万元。采用这两项技术后,可使6号高炉12年不用中修。 　　受空间限制,普通皮带无法把再磨再选铁精矿从选矿厂输送到炼铁厂球团车间,长期以来,这部分原料输送一直依靠车辆。随着公司产能的提高,2号运输线的压力越来越大。为此,包钢引进了管状带式输送机。7月16日,全长1680米的炼铁厂再磨再选铁精矿储运工程(管状带式输送机)投入试生产,不仅解决了场地制约难题,而且大大降低了运输成本。更重要的是,这一设备小时运量最高可达5500吨,远远高于普通皮带机能力,对包钢原料供应意义深远。与此同时,2600米的物资供应公司老矿石场至炼铁厂输送线正在紧张施工,这条运输线每小时800吨的运力与汽车运输相比,运输成本优势非常突出。它还将结束包钢矿石及其辅料靠汽车运输的历史,杜绝运输过程的撒漏,减轻道路运输压力和环境污染。 　　4号高炉干法除尘工程是全国首家在2000立方米以上大高炉应用的干法除尘工程,它的很多工艺开创了同类工程的先河。首先是“气力输灰”和“干法输灰”。所谓“气力输灰”是指当粉尘从除尘器箱体下来时,采用气体动力把灰推到大灰仓去；“干法输灰”则是用密闭的罐车把大灰仓内的灰拉运到炼铁厂烧结车间进行再利用。4号高炉干法除尘工程采用的这两种输灰方法都是在我国冶金行业中首次采用。4号高炉干法除尘工程是采用布袋除尘工艺,可是制作布袋的材料十分娇气。进入布袋中的气体温度不能高于300摄氏度,否则它会发生质地改变,也不能低于130摄氏度,否则布袋会结露,影响吸尘效果。为避免高温故障损坏布袋,4号高炉干法除尘采用了高炉炉顶打水降温和设置事故放散管两项措施,这在全国冶金行业中也属于首创。由于4号高炉干法除尘技术将在新建的6号高炉上采用,因此这一技术也为6号高炉提供了有益借鉴。 　　转炉干法除尘、高炉干法除尘和焦炉干熄焦项目并称为冶金行业的“三干”,它们以提高能源利用率、节约水资源、防止环境污染的优势成为节能环保项目的“领军者”。目前,4号高炉干法除尘工程已经投产,效益尽显。薄板厂1号转炉炼钢干法除尘工程已经投产,2号转炉干法除尘工程投产指日可待。 5号、6号、7号、8号焦炉干熄焦工程正在紧锣密鼓地进行。“三干”项目以鼎足之势托顶包钢节能环保工艺的新天地。
　　(摘自：中国冶金网)