燕化丁基橡胶后处理线停车减三成

燕山石化合成橡胶事业部丁基车间实行“强制保养，计划检修”设备管理模式，2006年丁基后处理装置两条生产线非计划停车时数比2005年平均减少三成多，今年开车更加平稳。 　　该公司丁基橡胶装置1999年投产后，聚合釜运转周期短等问题困扰丁基橡胶装置长周期运行。近几年来，通过技术攻关、工艺优化，解决了聚合运转周期短等多项问题，丁基橡胶年产量也由最初的几千吨增加到超过设计生产能力。产量增加后，后处理设备故障率明显增多。车间通过责任到人、加强巡检等手段强化设备管理，使后处理设备故障率有所降低。但有时车间为抢产量，对设备保养不及时，致使后处理设备经常带病运行，造成非计划停车时数增多，影响了后处理装置开工率。 　　2006年，橡胶事业部在设备管理上尝试实施“强制保养、计划检修”新模式，变事后被动抢修为提前主动保养。为减少装置非计划停车时数，丁基车间建立了设备人员自主维护设备“清扫→检查监测→记录分析→维护行为”的设备维护体系，当检查监测发现的问题现场难以解决时，则跳出自主维护闭环，进入“诊断→维修”的专业维修闭环，从而形成“双闭环”完整的作业体系。车间每月召开一次设备工作会，根据自主维护设备闭环管理记录内容对设备问题进行会诊，然后再根据设备运行状况、零部件磨损状态、故障特性和历史记录，制定设备定期检修计划和保养时间表。同时利用单线生产时机，对后处理重点设备进行检查和保养。 　　以前，为抢产量而拼设备时，后处理双螺杆干燥机直至运行到磨损泄漏、螺杆折断，才停车进行处理，抢修时间大约用两天左右；重点设备TCU轴承，以往由于检查保养不规范，一年中轴承抱死达2至3次，每次抢修也要用2至3天的时间；实施“强制保养、计划检修”后，车间定期按时间表对关键设备添加润滑油和润滑脂，根据皮带磨损情况进行检修和保养，将问题消灭在萌芽状态中，TCU轴承再未出现抱死现象。2005年后处理设备平均每月抢修一次，而2006年全年只有一次设备抢修，后处理1线非计划停车时数比2005年减少33.76％，2线非计划停车时数减少30.36％。在装置停车检修18天情况下，丁基橡胶年产量再创历史新高，为燕山石化创造了良好的经济效益。（张兰英）
　　(中国工控网提供)