大唐七台河发电公司设备管理工作跻身行业先进水平

大唐七台河发电有限责任公司通过创新设备管理力度，把设备的整个寿命周期作为整体进行综合管理，有效保证和提高了设备的可靠性、维修性、经济性，最大限度地拓展了设备安全、节能、环保新空间，促使设备缺陷发生率明显下降，设备健康水平显著提高，主要辅机故障率大幅下降，各项指标明显提升。2008年，该公司被授予“全国电力行业设备管理先进单位”称号。

　　在设备检修方面，该公司实施了点检定修和全能值班制度，实现了点检层和作业层分离，明确了点检、检修、运行三方各自的设备管理核心业务，逐步形成了点检以数据积累、状态分析和合理制定维护计划为核心、检修以施工组织和检修质量控制为核心、运行以巡检作为设备第一层防护为核心，质量验收三方把关的设备管理体系。该公司还将可靠性管理与缺陷管理和点检定修制管理有机结合起来，有效发挥了可靠性指标对设备管理及缺陷管理的指导作用。同时通过建立和完善检修绩效考核机制，提升执行能力，强化管理程序，加大对检修外委施工单位的奖惩力度，不断提高了设备检修管理水平。

　　在技术监控方面，紧密结合二期工程和供热改造、全年设备停备消缺、集团公司星级考评、公司绩效考核四条主线辐射推开。由点检员行使技术监控的主要管理职能，把技术监控作为精密点检重要的方法和手段。目前，该公司开展的技术监控工作共有16个专业，各个专业在认真开展好各项常规检验、试验工作的基础上，还着力解决了一系列技术难题。通过对各轴瓦振动进行监测、分析，积累了轴系振动的原始数据，为今后机组振动劣化趋势分析打下了良好基础。

　　在技术攻关和改造方面，一方面通过科技攻关“竞标”制确定常规攻关项目，同时对新出现的严重影响机组安全稳定运行或经济指标的项目，成立动态攻关小组，做到随时关注设备动态、随时投入力量解决问题。经过各攻关小组的努力，解决了气力除灰系统排灰不畅等问题，完成了少油点火、燃煤科学合理混配等技术改造攻关，编制了循环水系统优化运行软件，完成了循环水系统优化运行方案，降低了制粉系统、风烟系统、除灰系统等耗电率。其中，引射汇流装置的投用可使供电煤耗降低2.5克/千瓦时，少油点火装置的投入使用使机组启动耗油降到了5吨以内。此外，该公司重点进行了供热改造，通过倒排工期、绘制工程进度总网络图、与各施工单位签订承包书、制定了设备到货计划及预警工期，项目从土建开挖到系统整套试运完毕仅用了4个月时间，改造后的供热面积达到550万平方米以上，实现了社会效益和企业利益的双丰收。

　　在无渗漏治理方面，该公司制定了《无渗漏管理标准》和《无渗漏管理实施细则》，成立了以公司总经理为组长、生产副经理为副组长的领导小组，各部门成立无渗漏组织机构，建立无渗漏管理台账，结合本部门实际制定了本部门无渗漏工作治理计划和实施方案。同时按照“按系统、分层次，责任制、到人头”的原则开展了设备密封点和渗漏点普检、治理工作，充分利用机组大小修和停备检修等一切机会，狠抓设备的“跑、冒、滴、漏”治理，有效消除了设备绝大部分的漏点，全厂综合渗漏率仅为0.0043％。

　　在锅炉“四管”防磨防爆方面，该公司编制了《锅炉“四管”防磨防爆实施细则》，成立了锅炉“四管”防磨防爆小组，采取“统筹分析、综合判断”的方法指导锅炉“四管”的管理工作。建立有效的锅炉“四管”防磨防爆奖惩机制，鼓励各级人员发现问题、解决问题，从运行、检修、管理等各个环节严格执行锅炉“四管”防磨防爆管理办法，有效防止锅炉“四管”漏泄事故的发生。公司还建立和完善了锅炉“四管”检查记录，进行趋势分析，制定整改措施，积极应用锅炉“四管”防磨技术，加强技术监控管理，通过积极开展锅炉“四管”防磨防爆管理工作，2007年该公司全年未发生锅炉“四管”漏泄“非停”事故。

　　在节能减排方面，该公司以优化运行为基础，以新技术应用为手段，以加强煤质监督为重点，以降低煤耗为突破口，细化分解任务，指标落实到人，不断挖掘设备节能降耗潜力，降低消耗和排放，促使发电量、利用小时数、耗油、厂用电率、煤耗等指标大幅度提升。仅2007年全年纯凝煤耗完成317.79克/千瓦时，同比降低17.42克/千瓦时；完成供电标准煤耗309.42克/千瓦时，同比降低17.87克/千瓦时；综合水耗完成2.11千克/千瓦时，同比降低0.2千克/千瓦时，比集团公司两型企业标准值低1.73千克/千瓦时。

　　在环境治理方面，通过不懈努力，该公司全年平均烟尘排放浓度186.72毫克/标准立方米，平均二氧化硫排放浓度421.29毫克/标准立方米，平均氮氧化物排放浓度631.78毫克/标准立方米，生产废水实现“零”排放，各项污染物达标排放率均为100％。在2008年中国第二届建设环境友好型社会成果活动中，该公司获得了“中国第二届建设环境友好型社会成果（金奖）”。