湖北化肥重视环保投入已累计过亿元

中国石化湖北化肥在努力为湖北省提供优质化肥的同时，坚持每年安排专项资金解决污染物处置和"三废"再利用问题。目前，环境保护设施投入已累计达到1.2亿元。

治理噪声效果明显

2006年至2007年6月，在一年的单机调试和联动试生产过程中，由于新装置在建设过程中管道内沉积有焊渣及杂物，必须用高压力的蒸汽进行吹扫，此阶段蒸汽排放比正常生产时的噪声要大，且不能加消音设备，加之新装置建成以来附近居民日渐增多，许多住户与企业厂界只有一路之隔，就使得噪声治理必须以更高的标准来实现。 为消除噪声对周边居民的影响，湖北化肥进行了专项治理。他们从2006年8月开始，投入100多万元，对噪声污染源进行消音，2008年再投入250万元，对噪声源空分厂房进行了整改，采取在空分厂房四周全部用砖封闭，楼板和门作消声处理，顶层增加空间吸声体，在厂房内墙四周安装吸音设备，在两台空气压缩机上安装了可移动的消声屏等方式。主体工程于2008年4月完成，现已投入试运行考核。从试运行情况看，降噪效果非常明显，厂界噪声基本达到国家排放标准。

企地联手消除废气污染

湖北化肥的煤代油改造，采用以煤为主的混合能源的原料和燃料进行生产。为解决煤在不完全燃烧时会导致硫化氢产生，他们在新装置建设的同时，投资3800万元建设了硫回收装置和尾气洗涤装置。硫磺回收装置采用三级克劳斯法工艺，回收率达到95%以上。硫磺回收装置产生的尾气经尾气洗涤装置处理后，达到了《大气污染物综合技术排放标准》中二级排放。2007年底动力站烟气脱硫系统投用后，为回收尾气中5%的硫化氢废气，他们将硫回收尾气送入动力站烟气脱硫系统，回收制成硫酸铵，并于2008年投用，目前已没有硫化氢废气泄漏。

但是，由于湖北化肥煤气化装置在联动试车和开车过程中，硫回收装置使用粗煤气作为燃料，造成煤气化装置开车到硫回收装置接受酸性气体存在几个小时的时间差，致使部分硫化氢气体通过火炬燃烧放空，在这个过程中如果遇到有风和气压变化时，烧嘴火焰偏向部分未完全燃烧的气体会随空气移动，从而对周边环境产生废气污染。

为杜绝这种因时间差而产生的污染现象，2007年6月，他们在枝江市环保局的协调下，将硫磺回收装置的燃料由粗煤气改为民用天然气，保证了硫磺回收装置与主装置开车同步进行。从使用天然气作回收装置燃料后，就彻底消除了开车时硫化氢燃烧不充分而出现的废气污染。

综合治理烟尘变废为宝

湖北化肥动力站原有两台240吨/小时的煤锅炉，2000年建成，采用两台三电场静电除尘，除尘系统能满足环保要求。2005年的一段时间，由于煤种原因，除尘效果不如投用初期，排放的烟气中烟尘（系白色细小灰尘）含量有时出现超标现象。2005年10月，他们新建了一台220吨/ 小时的锅炉，按以新带老的原则，将原有两台煤锅炉及新建煤锅炉在静电除尘基础上，增设了布袋除尘系统，并新增了一套氨法烟气脱硫系统。三台锅炉除尘及脱硫系统先后于2007年下半年和2008年5月底全部投用，总投资为6000万元。环保设施投用后，经检测，排放烟气中二氧化硫浓度降至200毫克/标方以下，烟尘浓度低于50毫克/标方，低于国家标放标准。

湖北化肥在解决烟尘超标难题时，采用本企业废氨水作为脱硫吸收剂，使烟气中二氧化硫与氨水反应，实现脱硫并在氧化反应中生成化学肥料硫酸铵。同时，在煤代油装置建设时，新增了一套脱硫装置，从原料气中脱出废气硫进行加工，生产出附属产品硫磺。

湖北化肥锅炉烟气除尘、脱硫系统投用后，除进一步削减二氧化硫的排放量，同时每年还可回收生产硫氨2.5万吨。这些既解决了企业的环保问题，又实现了废弃物的有效利用，不仅创造了经济价值，而且创造了社会价值。