做到这 3 点，制造企业就可以躺赢了

20 世纪 40 年代，丰田生产系统之父和精益生产的先驱大野耐一也曾问过同样的问题。他发现美国汽车制造业工人的生产效率是日本工人的 9 倍。为此，他希望寻找一种能够减少浪费的方法。在精益生产中，这种浪费被称为“Muda”，即对价值创造没有任何贡献的活动。

Muda（浪费）、Mura（不平衡）和 Muri（超负荷）是精益生产的三大术语。这三大因素导致了生产周期的延长，而生产周期又与生产效率密切相关，因此，缩短生产周期就能提高生产效率。通过持续改善流程（CIP）即可实现这一目标。

想知道 CIP 在缩短生产周期和提高生产效率方面，有哪些意想不到的潜力吗？这几个案例会告诉你正确答案。

1、解锁低成本自动化，向生产周期发起挑战

精益生产中，运输过程也是一种浪费行为。例如在生产过程中，需要一位员工同时负责运输和装配材料。但是，装配工作是唯一产生价值的工序，而处理料盒会频繁地打断员工创造价值的过程，导致生产周期变长。此时，低成本自动化的 CIP 案例能够提供有针对性的解决方案。

通常来说，低成本自动化不使用电动、气动和液压传动，一些混合形式的低成本自动化则会使用传统的传动装置。通过低成本自动化，可以将不产生价值的活动与实际创造价值的活动分开。这样员工就能重点关注创造价值的装配过程，而由低成本自动化负责运输料盒，提高生产效率。

此外，适合的低成本自动化解决方案可以直接集成到工作台上，从而确保料盒自动进入员工的操作区域。员工只需使用把手，就能让料盒前进，或轻松补充材料和取下料盒。需要注意的是，实施低成本自动化应用不只是 CIP 的一个经典案例，它同时也是一个需要持续改善的过程。

2、5S 现场管理法，让你拥有最靓的工作台

不必要的动作也是七大浪费行为之一。为了避免这些动作，我们向您推荐 5S 现场管理法，它同时也是一种可视化管理方法。5S 现场管理法由 5 个单独的步骤组成，每个步骤在日语中都以“S”开头。它们以“创建一个整洁安全且收纳功能强大的标准化生产工作台，确保员工更轻松地工作”为共同目标。该 CIP 案例不但能缩短生产周期，提高生产效率，还能减少不符合人体工学的动作，并降低发生职业事故的风险。

5S 现场管理法包括：

Seiri（整理）：及时清除一切不必要的物品。

Seiton（整顿）：根据人体工学原则摆放物品，并给加工材料贴上标签。

Seiso（清洁）：定期打扫工作场所，保持清洁并进行全面的检查。

Seiketsu（规范）：将步骤 1~3 标准化，使之成为员工的第二天性。

Shitsuke（素养）：遵守所有的步骤，不断改善工作流程和工作场所。

3、巧用 PDCA 循环，通向精益改善之路

虽然工业机器人有许多优点，但部分员工对工作场所使用机器人仍持怀疑态度，他们担心自己被机器人取代。在这种情况下，我们需要转换思维，采用全新的视角看待问题。机器人不一定是员工的替代品，相反，它可以帮助员工完成单调枯燥或过于繁重的工作。当协作机器人“代劳”这些工作时，员工就可以投入更有意义且更能增值的工作。

迭代式PDCA循环工作法由“计划”、“实施”、“检查”和“改善”四步组成，又被称为“戴明循环法（Deming cycle）”。它只针对一种措施，并对相关假设进行测试：

计划：与员工密切合作，确定需要优化的流程。然后，根据既定的潜力，开发出一种全新的概念，并借助单一的措施启动CIP，要有实施计划和结果假设。

实施：采取具体措施进行优化，通常以小型且容易控制的试点项目为主。对实施过程进行密切监测，积累经验，收集数据和相关事实对整个过程至关重要。

检查：对实施的措施进行检查，之前的假设是否成立？如果不成立，原因是什么？

改善：最后，对实施的措施进行评估。如果成功，则将其标准化。此时再次使用PDCA循环工作法，持续改善的过程永远不会结束。

从 PDCA 循环工作法的案例中，可以看到 CIP 是一种实验性方法，它需要做出假设，并在实践中检验假设能否成立。这对工厂设备也提出了更高的要求，但如何才能进行快速而有效的调整？

item 的 D30 铝型材精益生产系统专为满足这一要求而开发，可对设备进行快速调整。只需一个紧固件和一名员工，无需特殊工具就可以直接调整工厂设备，即使是多个型材交叉的位置也能轻松应对。

借助于 D30 铝型材精益生产系统，为提高生产效率而使用PDCA循环工作法进行的相关实验，就能在最短的时间内开展。相比之下，钢管需要耗费更多时间，因为几乎每一种连接都需要单独的紧固件，每次调整时都需要拆除整个结构。

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