MRS18-DC

• 型号：MRS18-DC


• 数量：962


• 制造商：上海曦龙电气设备有限公司


• 有效期：2017/6/27 0:00:00

MRS18-DC

工业风扇代理销售:

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　　2010年森兹接到一笔来自中国政府的“空气设备”订单。森兹提供了两台200马力的磁悬浮鼓风机用于污水处理，大大提高了污水处理厂的工作效率。邹·森兹在2011年11月3日股东会中提到，他非常有信心，将会有越来越多的中国企业将很快从森兹订购空气设备，必须尽快开拓中国市场。2014年，SEVNZ 与位于山东的锦工公司正式合作，双方基于一致的环保创新理念，共同开发磁悬浮式高速离心鼓风机。SEVNZ主要提供高速同步电机和磁悬浮轴承及控制系统，锦工专注于风机的总体结构设计和零配件组装。2015年4月，首台由锦工和SEVNZ共同开发的磁悬浮鼓风机在广东组装试机下线。这台风机采用高速同步电机直接驱动，高效叶轮直接安装在高速电机主轴上，设备集永磁同步直流电机、径向磁悬浮轴承、轴向磁悬浮轴承、磁悬浮轴承控制器、高效变频器、冷却循环和控制系统于一体，风机运行过程无摩擦。

　　目前，该产品已在中国实现小批量组装生产，由SEVNZ提供高速同步电机和磁悬浮轴承及控制系统，并成功开发90KW、100kW、300kW三个规格，流量涵盖50- 300m^3/min的系列产品。无疑，森兹开发的这种磁悬浮鼓风机将在未来我国的污水处理及其他领域得到更广泛的应用。

75

B级

130

40

10

80

F级

155

40

15

100

H级

180

40

15

125

当电动机处于空载或轻载时，电动机总损耗要比额定时小，而风量与电动机总损耗成正比关系，所以风扇处于“大马拉小车”（因为通风损耗与电动机转速恒定，故通风损耗不随负载变化，所以这时应降低风量来减少电动机的通风损耗）。改变风扇叶形状可以降低风量，但比较麻烦，不如直接减少外风扇叶直径来降低风量更简便些。我们知道风扇本身的机械损耗按扇叶直径的4—5次方成比例，而风量随扇叶直径的平方成正比，所以减小扇叶直径时，风量降低不多，而通风损耗却降低很多。

由于外风扇的冷却风量减少，使电动机温升上升，但仍能保持电动机温升在绝缘等级允许的范围内。同时，我们还要看到由于外扇叶直径缩小电动机机械损耗降低，又会使电动机温升进一步降低。尤其对于2，4级这样高转速的电动机，当风扇外径缩小14%—16%时，通风损耗下降20%—40%。另外，改变扇叶直径的同时，要相应改变挡风板或风扇罩尺寸，使它们互相配合的尺寸符合规定。风扇叶与风扇罩的间隙不可过大，一般在10—15之间，过大会增大高压区回流到低压区的漏风损耗，同时要保持扇叶与风扇罩之间原有的角度，其作用是使进风的一部分动压力转变为静压力而减少损耗。当然，我们还可以在温升许可的范围内，为了降低风扇的风量亦可降低风扇的等级来使用。比如8号机座用的风扇经过调整和修整可使用在9号机座轻载的电动机上，这样就可使9号机座轻载的电动机降低机械损耗，并使温升提高些来提高电动机的效率和功率因数。

（二）减少摩擦以降低机械损耗

电动机轴承的正常运转、噪声、振动、过热、寿命等因素均与合理选择润滑脂有关，目前通常是选用3号锂基脂为好，可以降低机械损耗，不过当前随着科学技术的飞速发展又出现了许多性能优越的润滑脂，如：国产‘中小型电动机轴承润滑脂’其性能经有关部门测试达到日本JIS2220—80滚动轴承润滑脂的标准，接近瑞士SKF65C润滑脂的水平，含杂质极低，价格与3号锂基脂相当。再有当前在市场上出现的美国艾索润滑脂性能也不错。我们完全可以使用这些性能不错的润滑脂来改善电动机的运行状况以降低机械损耗。做为电动机专业检修人员我们还可以在合理选用轴承上下功夫，也可以节能降耗；既然我们以经知道级数少的电动机机械损耗大，级数多的电动机机械损耗小。我们就可以在修理电动机时有选择地使用轴承。例如，在高转速的电动机上我们可以使用进口轴承或国产高级别的B、C级优质轴承使损耗降到最小。而在低转速的电动机上我们可以使用国产中高级的轴承C、D级，这样在轴承上我们就可以省下一笔资金，从而达到节能降耗的目的。

（三）提高功率因数以降低机械损耗

发电厂里的转机拖动设备95%是交流异步电动机，而交流异步电动机是低功率因数的设备。如果提高其功率因数可以充分发挥供电设备潜力，同时又可降低生产成本和节约电能。下面，就如何提高功率因数的问题我们进行讨论。

1、合理调整运行设备，提高功率因数

在未进行人工补偿前，应考虑对电厂现有设备进行检查和调整，使其合理运行，从而提高功率因数。

（1）一般来说电厂內的设备都是配套的无需我们在容量和选型上考虑，只需考虑运行中的电机，避免“大马拉小车”现象，当负载率低于40%时，可以考虑更换小容量的电动机。当负载率低于30%时，可将三角接线的绕组改为星形接线的与运行方式，这样一来电动机的效率和功率因数均有所提高。

（2）对老系列的电动机如：JO、JO2系列的老式电机进行改造或淘汰，更换Y系列的节能电动机。

（3）正确使用和维护电机，注意控制其频繁启动（频繁启动时功率因数很低），精心的检修，在电动机安装时调整好中心线及电机转、静子间隙也是必不可少的，因为气隙不均会造成空载电流增大，功率因数降低。

2、加装变频器，提高功率因数

使用变频器进行调速来实现提高功率因数的目的，也是常用的节能方法，即在普通的交流异步电动机上加装变频器，此方法安装简单，操作方便，节能效果显著。

变频器在国外早以大量使用，我国也开始普及，因此，我们来分析一下普通电动机采用变频器后的损耗情况。

感应电动机投入电源后要吸收电功率，即输入功率P1，经过内部电磁转化，变成转轴上的机械功率输出，即输出功率P2。在转化过程中要产生损耗，那么当电动机采用频率变换器供电后并以恒转矩运行时，电动机的损耗会有哪些变化呢？

（1）电机的转、静子铜损是与频率变化无关的常数，但是在实际拖动中，为了补偿定子绕组电压降，要适当降低频率或者适当提高外施电源电压，因此U1/f不能保持比值不变。再有，为了电动机处于最佳运行状态，也要求改变U1/f的比值，所以实际电流也多少有些变化，因此铜耗也多少随频率改变而改变，但变化不大。

（2）铁耗。铁损耗随频率的降低而降低，但是由于采用电压型逆变器的变频电源供给电动机，电源电压波形中含有高次谐波分量，与具有正弦波电源相比，铁损耗要增加。再有，所有杂散损耗也均随高次谐波分量的增大而增大。

（3）机械损耗。通常，轴承摩擦损耗与电动机转速的1--2次方成正比，而通风损耗是与电动机转速的3次方成正比，所以当电源频率降低时，机械损耗也降低。但我们大家都知道机械损耗在整个电动机的损耗中只占总损耗的50%以下，所以其变化量可忽略不计。

综合以上分析我们可以看到，使用变频电源后的电动机总的损耗降低了。

总之，只要我们能认真地学习理论知识，不断提高专业技术水平，并付之实践，节能降耗一定能收到良好的效果。

可编程控制器是将继电器控制的概念和设计思想与计算机技术及微电子技术相结合而形成的 专门从事逻辑控制的微机系统。在PC系统应用中，梯形图的设计往往是最主要的问题。梯形图不但沿用和发展了电气控制技术，而且其功能和控制指令已远远超过电气控制范畴。它不仅可实现逻辑运算，还具有算术运算、数据处理、联网通信等功能，是具有工业控制指令的微机系统。由于梯形图的设计是计算机程序设计与电气控制设计思想结合的产物，因此，在设计方法上与计算机程序设计和电气控制设计既有着相同点，也有着不同点。本文对开关量控制系统梯形图的设计，提出了四种常用方法。二、替代设计法

所谓替代设计法，就是用PC机的程序，替代原有的继电器逻辑控制电路。它的基本思想是： 将原有电气控制系统输入信号及输出信号做为PC的I/O点，原来由继电器—接触器硬件完成的逻辑控制功能由PC机的软件—梯形图及程序替代完成。例如，电动机正反转控制电路，原电气控制线路图如图1所示。由PC控制替代后，其I/O接线 图和梯形图分别如图2、3所示。

图3PC梯形图这种方法，其优点是程序设计方法简单，有现成的电气控制线路作依据，设计周期短。一般 在旧设备电气控制系统改造中，对于不太复杂的控制系统常采用。

三、逻辑代数设计法

由于电气控制线路与逻辑代数有一一对应的关系，因此对开关量的控制过程可用逻辑代数式 表示、分析和设计。

基本设计步骤如下：

1、根据控制要求列出逻辑代数表达式。

2、对逻辑代数式进行化简。

3、根据化简后的逻辑代数表达式画梯形图。下面举一简单例子来具体说明。

某一电动机只有在三个按钮中任何一个或任何两个动作时，才能运转，而在其他任何情况下 都不运转，试设计其梯形图。

将电动机运行情况由PC输出点0500来控制，三个按钮分别对应PC输入地址为A、B、C。根据题意，三个按钮中任何一个动作，PC的输出点0500就有输出。其逻辑代数表达式为当三个按钮中有任何两个动作时，输出点0500的逻辑代数表达式为因两个条件是“或”关系，所以电动机运行条件应该为简化该式得　 　　

图4 电动机运行情况梯形图

根据逻辑代数表达式，画梯形图，如图4所示。 图4利用这种方法设计，最大的特点是可以把很多的逻辑关系最简化。

当然出于可靠和安全性角度考虑的冗余设计是另外一个问题。

四、程序流程图设计法

PC采用计算机控制技术，其程序设计同样可遵循软件工程设计方法，程序工作过程可用流程 图表示。由于PC的程序执行为循环扫描工作方式，因而与计算机程序框图不同点是，PC程序框图在进行输出刷新后，再重新开始输入扫描，循环执行。

下面以全自动洗衣机控制为例，说明这种设计方法的应用。

首先画出洗衣机工艺流程图，如图5所示。

图5洗衣机工艺流程图

第二步选择PC机型，设置I/O点编号。其I/O点编号分配如下：

　　I/O点分配　　　　计时/计数器分配

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