FSY12038HA2BL

• 型号：FSY12038HA2BL


• 数量：1000


• 制造商：上海曦龙电气设备有限公司


• 有效期：2017/8/2 0:00:00

FSY12038HA2BL

工业风扇代理销售:

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“ 就整个机械行业而言，可靠性差仍是较普遍的质量顽疾之一。 ” 王建和表示，与世界先进水平的同类产品相比，产品可靠性差仍是制约我国机械产品 “ 走出去 ” 的关键因素。 “ 可靠性提升牵扯到方方面面，不仅是技术问题，还包括全寿命周期的质量管理。 ” 王建和对记者说， “ 机械制造业应该从 ‘ 四基 ' 入手抓可靠性。每一位员工都要踏实做事、追求卓越、力求精益求精、尽善尽美。 ”

我国逐步进入 “ 大质量 ” 时代新中国成立后，特别是改革开放以来，我国机械工业在自力更生的基础上，积极吸收国外先进的质量管理经验，逐步形成了机械行业特色的质量管理方法。

新中国成立初期，我国处于计划经济时期，质量管理以质量检验为主。改革开放后，机械工业部率先引入发达国家全面质量管理的理念和方法，并将其中的 QC 小组活动与质量信得过班组有机结合起来，形成了机械工业特色的群众性质量管理形式；机械工业从行动实际出发，开展了以稳定、提高产品质量为主要目标的 “ 工艺突破口 ” 工作；以 ISO9000 标准发布为抓手，通过开展质量认证，有效促进了全面质量管理的全面落地。2004 年， GB/T19580 《卓越绩效评价准则》国家标准颁布，全面质量管理的内涵进一步扩大，并逐步进入追求卓越绩效的 “ 大质量 ” 时代。

《规划纲要》指出，重视工艺已成为机械工业企业的优良传统。机械产品生产流程长，制造工艺复杂，特殊过程多，如热处理、焊接、喷涂、装备等，所以对工艺要求高。早在 1986 年，机械工业从行业实际出发，将加强工艺管理、严格工艺纪律的 “ 工艺突破口 ” 作为深入推行全面质量管理的重要抓手，并取得了很好的效果。

以前的拉丝机控制技术，以直进式为代表的，在控制方式上，一直沿用：单位时间内，金属秒流量相等的控制原则，采用这个原则计算出一个大致精确的速度匹配控制。然后，结合张力摆臂位置信号，在以上速度的基础上，结合PID控制进行微量调节。所以说，以前的直进式拉丝机一直离不开触摸屏或者文本显示器。原因就是PLC需要知道模具的直径，用于计算运行速度。并且，一旦更改了模具的孔径，必须重新更改参数设定值。并且当要执行跳卷指令时，又要重新设置模具孔径和机械传动比值。

我们采用AC60-3T张力控制专用变频器，直接采样速度位置信号，逐级自动跟踪前台机台运行速度的控制方案，可以自动进行速度匹配，自动计算机械传动比。一个完全自己适应运行要求的控制系统。可以很好的解决当前直进式拉丝机电气控制技术存在的很多难题环节。是一个备受推崇的成熟方案。

我们的方案大致需要外围硬件配置：（以8台机组为例）

PLC  1台、首选FX2N—64MR

D/A   数字模拟量转换模块，1通道即可。（也可以用电位计代替）

触摸屏  文本显示器（也可以不采用，不影响控制精度）

启动、停止 按钮

脚踏点动开关、以每个机台４个的数量计算。

紧急停止按钮　若干个。

张力位置传感器，机台总数－１＝需要的数量。

电磁阀、以及张力汽缸，根据需要购置。

　　直进式拉丝机，在电气控制模式上，一般采用PLC加触摸屏、加变频器控制模式。使用变频器的典型直进式系统控制如下，操作面板和PLC负责设定和监控各个环节的参数，通过变频器的各个设定端子，直接进行各个拉丝卷筒控制变频器状态共享。收线卷筒电机的运行频率通过主操控PLC输出给定。收线电机的运行频率，直接决定了上一级电机的运行速度，为了保证张力基本恒定以保证金属产品的品质，拉丝环节电机的主控速度通过PLC综合下一级电机的频率给定，单独主频率给定信号满足不了产品生产要求，容易造成断线故障，因为在直进式各个拉丝道中，拉丝的效率较高，各个卷筒间丝线张力很不一致，致使各个拉丝卷筒间丝线半径精度不高甚至造成断线，为达到生产要求，一般以本级电机张力传感信号为频率设定辅助信号反馈，通过调节辊输出的是角度信号，角度信号经过凸轮变成直线

式位移信号，位移传感器检测直线位移信号输出0～10 V的电压信号，此信号做为内部PID的反馈信号。

     主控制信号控制变频器时，必须考虑机械惯性，按一定的斜率生成速度模拟信号输出，即通过一频率斜坡发生器产生变频器主控制信号。发生器的斜率可针对不同机械的特性而设定。辅助信号由内置PID环节输出，它决定了当前拉丝机的动态特性，在整个信号给定中，当辅助信号所占比例较大时，转速将出现大的振荡而较难稳定，当辅助信号占比例较小时，其控制跟随速度较慢。因此须在主控PLC或变频器内部对辅助频率进行限幅，通过简单的比例关系，设定主给定信号和拉丝机本身闭环给定信号的比例关系即可实现，对大部分拉丝机，使其PID频率控制幅度限幅在10%左右。 拉丝机各个卷筒控制电机频率主信号给定需要进行修正和补偿，这是由于拉丝机工作特性决定的。

   根据金属丝体积秒流量相等的原则，设上一级模具出线半径为R1，线速度为S，机械传动比为W1。经过当前级模具拉伸后半径为R2，速度为S2，机械传动比为W2，则变速比满足下式：

   πR12*S1/W1=πR22*S2/W2

经过以上公式直接计算出来的是当前逐级机台的基本前馈输入速度，通常为了保证机台的效率，厂家在设计制造拉丝机的时候已经将传动比例大致界定，实际各台机器运行的速度可以基本保持不变。（±3HZ）。各个环节的配合主要如下：

设计速度给定输出信号需要注意的问题：

PLC D/A 模块输出模拟速度信号给定时，一定要保证斜率生成的平滑，拐点部位要圆润。从最小速度到最大速度的加速时间要保证15S以上，实际证实如果加速度S2时间小于15S，那么力矩收线电机将会出现速度跟踪不够的问题，如果是采用张力收线则可以避免以上情形发生。斜率的生成要依赖PLC完成。如果是电位计给定速度信号，则必须是采用两个电位计，一个作为运行速度给定，一个作为点动速度给定。并且尽可能选择多圈电位计。并同时设定模拟量端口输入的滤波时间为30S。并通过逻辑关系，将两个电位计的输出进行有选择性的分别切换输出。同时注意点动给定的模拟量速度信号一定要配合各个机台的点动频率速度设定。一旦整定好，需要固化。例如，点动速度电位计的输出模拟信号转化为3HZ频率信号，则所有的机台的数字设定点动频率都要设置为3HZ。

紧急停止信号指令和复位信号指令可以并联所以机台信号，统一交由一个输出端口处理。所有的反转REV指令也可以并联起来统一控制输出。这样可以节约PLC的输出点数。每台变频器需要“5”路信号给定，1，运行信号。2，点动正转信号。3，点动反转信号。4，基极封锁信号。5，复位信号。速度信号需要1路VS输入信号，反馈信号需要1路VF输入信号。

其工作原理是：根据操作工在面板设定决定作业的速度，该速度的模拟信号进入PLC，PLC考虑加减速度的时间之后按照一定的斜率输出该模拟信号。这样做的目的主要是满足点动、穿丝等一些作业的需要。PLC输出的模拟电压信号同时接到所有变频器的VS2输入端，作为频率的主给定信号。各摆臂位置传感器的信号接入到对应的模道变频器作为PID控制的反馈信号。根据摆臂在中间的位置，设定一个PID的给定值。这个系统是非常典型的带前馈的PID控制系统，一级连一级，PID作为微调量与主给定作正负加减叠加求果来控制变频器的输出。

一般将出成品线的机台（最后）作为恒定速度运行，其余机台做张力控制运行。这样的优点是方便通过线速度确定机台运行速度，同时高速度机台恒定速度运行可以保证稳定性。

动作逻辑的设计要求：

首个机台和最后一个机台为“3”个脚踏信号输入，其分配关系为：点动正转、点动反转、后联机点动、（最后一个为前联机点动）

中间机台为“4”个脚踏信号输入，其分配关系为：点动正转、点动反转、后联机点动、前联机点动。

为了保证点动穿线时张力受控，其逻辑关系应如下组合：

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