【典型项目】用科技力量推动产业升级：中化泉州石化26万吨/年丙烯腈联合装置OTS数字孪生项目

中化泉州石化有限公司（以下简称“泉州石化”），隶属中化能源股份有限公司，是一家集石油化工炼制、仓储、运输、销售为一体的大型炼化企业。现有原油加工能力1500万吨/年，乙烯生产能力100万吨/年，自有码头总吞吐能力3570万吨/年。作为负责任的企业公民，泉州石化追求安全、环保、健康、低碳、节能、绿色的发展模式，各种环保设施投资远超同行业的平均水平。生产运行过程中，持续加大环保投入，升级环保设施，外排废水、废气等均达到或优于国家控制标准。

近日，由和利时承担实施的“中化泉州石化26万吨/年丙烯腈联合装置OTS数字孪生项目”圆满完工。项目主要用于装置投产前开工培训及开工后实际生产中操作培训、技能鉴定、工艺控制优化等，以此强化生产操作人员技能培训，熟悉工艺流程、操作环境，掌握装置开车技能、异常现象处理等，保证装置顺利投产。

解决方案与核心价值

精准定制：基于严格的物理化学原理构建的全比例仿真模型，1：1还原实际装置的运行状态，并实现动态更新和优化，保证数据的高精准度和实时性。模型稳态仿真结果与参照的稳态设计数据相对比，关键工艺测量参数的标准偏差在读数的5%范围内。

全流程覆盖：涵盖从原材料输入到成品产出的整个生产工艺流程，包含26万吨/年丙烯腈装置、0.8万吨/年乙腈装置以及MMA装置、SAR装置四大主体部分。每一关键环节均在系统中得到完整模拟，可应用于开停车控制、负荷调整、异常工况处理等实际操作场景。

高度集成：系统结合DCS（分布式控制系统）、SIS（安全仪表系统）等多种自动化控制手段，实现数据实时采集和故障检测预警，并在DCS和SIS间实时联动，确保模拟过程的真实性和高可靠性。

灵活应用：除了支持常规的操作技能培训外，系统还特别加入了故障处理演练和控制策略验证等功能模块，操作员可以在仿真环境中进行多类型故障（如设备失灵、紧急停车等）的应急演练，大幅提升系统的实用性。

图/DCS仿真模型图

项目的顺利实施将综合提升用户企业的技术和管理水平，有效降低实际生产过程中可能出现的安全风险，有利于推进绿色低碳循环经济模式的实践。

未来，和利时将以此次项目为典范，持续创新解决方案，推动前沿技术在更多应用场景中的落地，为客户提供更加灵活、精准的智能化支持。同时，和利时将加大绿色技术的研发投入，推动低碳节能解决方案的广泛应用，助力行业实现可持续发展，致力于成为全球工业智能化和绿色发展的先锋力量。