PFC1212DE-PFC1212DE

• 型号：PFC1212DE-PFC1212DE


• 数量：100


• 制造商：上海曦龙电气设备有限公司


• 有效期：2017/7/20 0:00:00

PFC1212DE-PFC1212DE

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噪音，说起来大家都不陌生，目前我们所处的环境一般来自随机的噪，例如急驰而过的车辆、的鸣笛、人们的喧闹、以及周围各式各样的噪音来源。随着近代工业的发展，也随着产生，噪音污染就是环境污染的一种，已经成为对人类的一大危害。

   寻求如何减低噪音污染已成为各行各业生产发展需要解决的难题之一。在风机领域，杭州奔明沃机械设备有限公司所代理的德国艾珍风机通过两道独特的预进气槽完美的保证噪音的降低，这道气槽同时成为了AERZEN专利技术，也成为了目前行业首个从源头上降低回流脉冲消除噪音的专利。

   预进气槽专利技术：当气体从进气口进入时，主转子逆时针旋转，带动转子转动，形成一个闭合的密封圈，转子叶轮内部压力增大，转子叶轮外部相比内部比较低的压力，在气压原理的条件下，高压会往低压流动，因此，形成回流脉冲，冲击转子叶轮形成爆鸣声，产生噪音。但腔体中存在两道艾珍设计的预进气槽时，当转子压迫气体形成高压强时，由于预进气槽的存在，转子叶轮内外相通，压强处于一个平衡状态，从源头上消除了回流脉冲，从而消除了爆鸣声，降低了噪音。

　　5.2数据输入装置和数码输出显示电路

　　为了方便的实现数据的在线输人和修改，采用BCD盘装置，拨盘共有十个位置，每个位置都有相应的数字指示，这样就不必再设置数码输入显示电路。为了显示有关参数变化，如步进电机步数或转速，采用数码管器件。为了压缩PLC的输入/输出点数，在数码显示电路中采用软件编码、硬件解码的方法，如对9种及以上的故障显示，可采用8—4软件编码、4—8硬件解码，使输出点压缩为4个。

　　5.3元件故障检测

　　PLC具有很高的可靠性，所以PLC控制系统的大部分障来自于PLC外部元件，例如常见的有按钮或行程开关触熔焊及氧化形成的短路或断路故障。当系统遇到电气或机故障时，软件按超时方式进行判断并启动声光报1r，转入故处理程序模块。

　　六、结束语

　　用可编程序控制器(PLC)将普通机床改造为经济性机床，通过实验，简单易行，可靠性高，抗干扰能力强。其设计思路也适应于步进电机驱动单轴或两轴点位控制系统。

为了保护机床和维修方便，PLC有显示和检测机床故障的能力。一旦发生故障，维修人员就能根据机床的故障显示号去确定故障类别，予以排除。但在实际加工过程中，我们发现有时PLC同时显示几个故障，它们是由某一个故障引起的连锁故障，排除了初始的引发故障，其它故障报警就消失了。可是从机床PLC显示的所有报警故障中，维修人员并不知道哪个故障是初始引发故障，维修人员只能逐个故障去查，这就增加了维修难度，造成人力物力的浪费。几个故障同时显示时，处理问题的关键是解决初始故障，所以准确判断并检测到初始故障对机床维修工作是非常重要的。我们设计了一种机床PLC初始故障诊断功能，通过PLC程序，准确判断出初始故障的报警号。维修中，首先排除初始故障，其它引发故障自行消失，这样就极大地方便了机床的维修，提高了机床维修的快速性和准确性。

　　初始故障诊断原理

　　我们设计的PLC程序不单单是把各个故障都能检测和显示出来，还能把最关键的初始故障自动判断出来，PLC初始故障判断程序如附图所示。

下面举例说明初始故障诊断原理。以3个故障为例，其中设置了3个故障检测位，分别为R500.0、R510.0、R520.0；3个初始故障检测位为R500.2、R510.2、R520.2；F149.1为系统复位信号。初始状态时，无报警出现，故障检测位都为“0”，初始故障检测位也都为“0”，复位信号F149.1为“0”。在3个故障中假设首先发生第二个故障。在程序扫描的第一个周期内，其对应的故障检测位R510.0变为“1”，R500.2、R520.2、F149.1初始值为“0”，初始故障检测位R510.2变为“1”，通过自锁保持为“1”，直到故障被排除，系统复位信号发出后“1”状态才被解除。在程序扫描的第二个周期内，R510.2保持为“1”，实现了对R500.1、R520.1的封锁，即使此时另外某一个故障检测位为“1”，也不能导致其初始故障检测位变为“1”。通过此PLC程序的控制，就能从同时发生的众多故障里准确地判断出初始故障。

应用实例

　　实例1　我们在维修北京机床研究所生产的JCS018数控机床时，遇到了多个故障同时发生的问题，如换刀报警和液压报警同时出现。维修时，我们一般从故障根源查起，先检查液压控制部分，然后才能确认故障出在换刀过程中。检查后我们才知道换刀的动力由液压驱动来提供。PLC控制程序设计中，当遇到换刀故障时，为防止更大的意外发生，在报警的同时也断开了液压控制，因此换刀故障发生时出现了两个报警信息。为遵循原机床的设计思路，而又能准确地发出报警信息，我们给JCS018数控机床增加了对初始故障的检查功能。按照前面的程序分析，换刀和液压故障检测位分别为R500.0和R510.0，初始故障可从初始故障检测位R500.2和R510.2读出。当该机床再发生类似故障时，就能很快地判断出初始故障。

　　实例2　我们在维修一台钻铣加工中心时，也遇到类似现象。该机床配有一个刀具容量为40把刀的刀库，可以自动完成多道工序的钻铣操作。机床主轴电动机为三相异步电动机，主轴电动机只有一种转速，而主轴通过齿轮变速实现12级有级变速。在自动执行某段程序时，程序中的辅助功能既有换档功能S代码，又有找刀功能T代码，只要有一个代码指令没有执行完，辅助功能完了信号则不能发出，即认为此段程序中的辅助功能没有完成，不能继续执行下一个程序段。假如换档功能出现故障时，首先发出换档报警信号，辅助功能完了信号不能发出，超过一定时间后，又发出找刀报警信号，则会认为找刀动作也未完成。如果加上初始故障判断功能，就会使维修人员准确地检查出故障原因，及时解决问题。

为了保障系统的正常运行，定期对PLC系统进行检查和维护是必不可少的，而且还必须熟悉一般故障诊断和排除方法。

一、检查与维护

1.定期检查

PLC是一种工业控制设备，尽管在可靠性方面采取了许多措施，但工作环境对PLC影响还是很大的。所以，通常每个半年时间应对PLC做定期检查。如果PLC的工作条件不符合表1规定的标准，就要做一些应急处理，以便使PLC工作在滚规定的标准环境。

表1 周期性检查一览表

检查项目

检查内容

标准

交流电源

1.电压

2.稳定度

1.测量加在PLC上的电压是否为额定值

2.电压电源是否出现频繁急剧的变化

1.电源电压必须在工作电压范围内

2.电源电压波动必须在允许范围内

环境条件

温度

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