蔡司新能源汽车电池电芯缺陷无损检测方案为驾驶高性能安全保驾护航

     电芯是动力电池的最小组成单位，为了尽可能多的存储能量，电芯必须有较高的能量密度，这样才能带给新能源汽车更远的续航里程。此外，电芯的安全性与寿命也是新能源汽车制造商最为关注的因素，任何一颗电芯的损坏，都会导致整个电池包甚至新能源汽车动力系统的损坏。

     决定电芯的性能、安全性与寿命的关键因素就是其在生产过程中的质量控制。电芯生产过程中的每一步都可能引发下游的重大质量问题。为了尽早发现问题，我们需要在多个阶段进行检测。然而，目前密集复杂的电芯结构与精密检测需求超越了二维X射线技术的能力范畴，因此，在电芯的质量控制中，必须采用无损检测工业计算机断层扫描（CT）技术，以实现所需的速度与精度进行质量保证。CT抽查可以确保在电芯生产过程中，针对从对齐度到金属颗粒污染等典型问题的可靠识别。

     电芯生产过程中，极片成型后，电芯从成型到测试要经过许多关键工艺，包括正负极片等通过卷绕/堆叠成为裸电芯，电芯入壳以及焊接后的各项测试。一旦裸电芯进入铝壳并焊好壳盖后，内部的一切未知，之前的每一步都有造成缺陷的风险，有一些甚至是非常严重的隐患。

     比如，卷绕/堆叠时有可能定位不准，造成极片偏移，影响对齐度；极耳虚焊脱焊，造成电池无效；电芯内部的金属异物、极片压伤撞伤、极片翻折/皱褶、电解液不足等缺陷。这些问题需要被及时检测出来，但是电芯内部组件互相包裹和遮挡，相关组装精度难以全面出来，而拆解电芯的方式，不仅效率低，还有漏检的风险。此时，通过工业CT三维成像技术无损检测电芯，打开了电芯的黑盒，给出了多种电芯内部缺陷的检测方案，帮助电池生产企业完成多种缺陷的甄别，将成品电芯的安全性提高到新高度。

抽查裸电芯

1. 金属颗粒

2. 涂胶区

3. 焊接气孔

4. 其他

抽查成品电芯

1. 金属颗粒

2. 焊接气孔

3. 极耳断裂/翻折

4. 与外壳的距离

5. 电解液注入高度

6. 对齐度

抽查电池模块

1. 对齐度

2. 间隙

3. 皱褶

4. 金属颗粒

5. 极耳翻折